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某水泥厂3000t/d水泥熟料生产线采用的是生料雷蒙磨-回转窑-煤磨配套工艺,该生产线自2005年投产以来,始终坚持做好调试、生产、隐患排查及处理、技术改进、维护管理等工作,使回转窑的运行质量达到了同等规模生产线的较好水平。下面主要为大家介绍该水泥厂的设备管理思路及故障处理措施。
雷蒙磨粉机具有许多其他磨机无可比拟的性能优势及结构特点,因此,雷蒙磨是目前应用最为广泛,也是最常用的磨粉设备。雷蒙磨粉机可应用与非金属矿、水泥、化工、建筑、建材等多个领域。本文主要为大家介绍雷蒙磨粉机的应用及其技术新进展。
随着国家对固体废物,特别是金属尾矿综合开发利用的重视不断加深,某锡矿厂开始对其尾矿库堆积的尾矿进行开发利用,经过开采设计及分级预先抛尾、粗砂磁重选别等一系列工艺后,生产出了合格的锡富中矿。
云南某锌锡矿由于矿石中锡石的嵌布粒度微细,导致微细粒锡石的回收效果不理想,生产中锡石总回收率偏低。为了解决这一问题,该选厂负责人针对该锌锡矿进行了大量的锡石选别试验研究,对其新建选别厂锡石选别工艺进行了优化设计,并获得了良好的选矿技术指标。
我国钨矿资源储量丰富,但多以伴生形式存在,为了实现钨矿资源利用,提高钨矿上的经济效益。文章针对中国钨矿山伴生的钼、铋、铜等硫化矿的走向、赋存状态及浮选分离工艺进行探讨,为实现钨矿山经济效益提供建议和参考
硫锰-碳酸锰矿是某锰矿床的矿石类型,一直以来都采用圆窑进行焙烧,脱去其中的硫,但是,使用圆窑脱硫效果非常差,另外,还容易出现窑内结瘤现象,工人的劳动环境也非常恶劣,非常的不适宜。为此,一种新的采用回转窑焙烧的新工艺被开发出来。
我国水泥熟料生产线多为2000年的鼎盛时期发展来的,受到当时工艺及设备的限制,多采用的是较简单的球磨机水泥圈流粉磨系统,这些系统往往能耗较高,节能减排技术较差,不符合当前的行业要求,且影响企业的经济收益,面临升级改造。红星机器为您总结了较常见的三种技改方案,并进行了对比,供大家学习参考。
能耗问题一直是各个选厂孜孜不倦研究的热门话题,根据实际情况不同,选厂也采取了各种各样的节能措施。作为专业的选矿设备生产厂家,红星机器凭借着制造经验及各选厂成功经验的总结,为您总结了一下几种节能措施。
某金选厂原生产能力为1400吨/日,为适应发展,该厂决定对原生产系统进行扩能改造,设计生产能力为3000吨/日。通过试验研究,该厂采取了以下工艺改造方案,并进行了具体的实施。改造完成后,实践效果非常理想。
某选厂原加工对象为富镍硫化矿,近段时间,把贫镍硫化矿也列入了生产规划,设计浮选系统与富矿相同。该选厂拥有Ⅰ矿区和Ⅲ矿区两个贫矿区,生产期间,均存在问题,致使生产指标较差。通过问题分析及小型试验研究,该厂对不同矿区浮选系统分别进行优化改造,改造效果较理想。
球磨机是选厂磨矿阶段主要的耗电设备,也是选厂节电的主要改造对象。实现球磨机节电,可从多方面入手,比如,多碎少磨等。本文从球磨机本身结构出发,讨论了球磨机节能的几种有效措施。
某选厂处理矿石为铜矿石,选别中伴生有金、银、硫等有价元素。其中,选金的回收率较低。通过对选别工艺流程与生产工艺条件进行分析,该厂提出了提高选金回收率的几点措施,并予以实施,效果显著,这对提高选矿厂的经济效益具有重要意义。
某萤石选厂采用浮选工艺进行萤石选别,投产期间,选别效果并不理想,既不达标又不达产,如不及时进行解决,将严重影响经济收益。于是,该厂深入分析了浮选工艺中各阶段问题,进行针对性的改造,使产量和质量均得到进一步的提高。
随着生产的进展,某选厂铅锌矿原矿性质发生了较大的变化,主要体现在铅品位的变化上,由3%左右降到1.7%左右,甚至低到1%。面对如此大的原矿品位的波动现象,仍采用原选矿系统显然不合适,于是,该厂提出了提高选矿指标的两大途径,并进行了具体实施。
合理的设备选型与配置方案是选厂顺利投产且达产的关键,因此,选厂在对选矿工艺流程确定之后,会谨慎的对选矿设备进行选型,且在配置上确定出方案。某铅锌选厂在这方面做的非常好,使得投产后取得了较好的选矿指标,获得了较好的经济收益。下面,就该厂的设备选型和配置方案做出浅谈。
在某铜炉渣选矿工艺中,存在的问题多多,工艺进程滞后,设备选型不当,故障频繁,维修量大,占用时间长等,如不及时解决,将会严重影响产品的生产及经济收益。选厂认识到了问题的严重性,对原生产问题进行了全方位的分析,并逐一进行改造,效果显著。
某铜选厂由于原矿性质复杂,投产期间经济指标一直不好,为提高经济效益,改变落后的面貌,该厂积极应用新设备、新工艺、新药剂,取得了良好的效果。本文就该厂在技术方面进行的改进及应用分下述4点进行逐一介绍。
某地区钼矿较丰富,光钼选厂就有20多家,但是,各个选厂存在的共性问题就是钼矿回收率较低,这造成了严重的资源浪费,还使得经济收益大大折扣。针对这种现象,各选厂努力查找原因,积极借鉴其他地区成功经验,总结出以下几点提高钼选矿回收率的措施。
某选厂硫化矿车间原设计规模为1500t/d,后由于供应量规模增到2700t/d,原设计的碎磨工艺显然处理能力不足,需进行扩产改造,才能解决问题。该选厂认为原碎磨工艺存在着一些问题,如对原工艺流程和设备挖潜改造,生产能力便会提升上来,遂进行了扩产改造。
某选厂的磨矿处理量较低,直接影响选矿效率。通过合理的攻关,不仅使磨矿处理量不断提高,选矿回收率也有所上升。本文就该选厂进行的攻关措施进行具体详细的介绍。
胶带输送机是矿山连续生产工艺中不可缺少的设备,其主要负责连接主要设备与运输物料。随着胶带输送机应用范围逐渐拓宽,胶带输送机运输过程中越来越多问题被发现,为保证胶带输送机安全稳定的运行,下面是红星机器厂家分享的一些胶带输送机完善措施。
选矿能耗占整个投资成本的一大部分,因此,如何采取有效的措施,来节能降耗,是各选厂的共同目标。针对当前矿山冶金行业的生产状况,通过选矿工艺的创新改造、新材料新设备的应用、淘汰落后低效率设备、科学精细化管理等一系列措施,能有效降低选矿能耗,提高经济效益。
某水泥厂位于高温多雨地区,空气湿度极高,因此,水泥物料入磨综合水分超过3%,粉磨成了一大难题,普通的水泥磨根本无法正常作业。这是,带烘干仓水泥磨便派上了用场,对于这种高水分物料正好对症下药,应用效果良好。
碎矿和磨矿系统是制约某磷选厂进一步发展的瓶颈,为了提高碎磨系统的生产能力,选厂对原碎磨工艺进行了客观的评判,指出存在的多项问题,原碎磨系统进无论从工艺流程、生产能力、节能降耗还是环境保护的角度来看,改造都是迫在眉睫的。
某水泥厂矿渣烘干设备采用回转式烘干机,该机产量较低,尤其是随着后期矿渣掺加量的增加,该机更是显得力不从心,原设计的产量完全不能满足水泥磨生产。为提高烘干机产量,该水泥厂对影响产量的原因进行了深入分析,并采取了一系列改造措施,效果显著。
某铜选厂破碎系统生产能力非常低,仅达到设计处理能力的73.6%。经考察,破碎设备、筛分设备的选型及运行均正常,问题主要存在于输送设备皮带输送机上。分析到问题的关键之后,该厂即刻对皮带输送机进行了改造,效果显著。
某选厂选别的矿石为多金属硫化矿,由铜坑矿产出。随着矿石的不断采掘,原矿性质也在不断的波动,尤其是2003年,波动幅度较大,致使原选矿工艺出现了较大的不适应,选矿指标受到了严重的影响。针对此现象,该选厂重新对矿石性质进行了分析,并采取了应对措施,解决了选矿难题。
由于钼矿性质发生变化,某钼选厂原定的选矿工艺已稍显不适应,选矿指标降低。虽然之后该选厂进行了扩建改造,但是选矿效果仍不尽人意。该选厂意识到了此种情况对年终收益带来的威胁,及时对矿石性质进行了重新分析,查出了影响选矿指标的问题所在,采用粗磨粗选,改造效果理想。
棒磨加球磨流程(简称R+B)在我国具有广阔的发展前景,在中小型选厂应用较为广泛。即便是半自磨加球磨流程在我国已有较成熟的使用经验和设备条件。R+B流程仍不失为一种有可取之处的比较方案。某选矿厂处理的矿石为难磨、易选的铜砂岩,磨矿阶段即采用的棒磨加球磨流程,磨矿效果非常好。
某石灰石矿拥有9座煅烧窑,其中两座占总产量40%的回转窑在投产以来一直出现各种问题,需不断的开展检修工作,设备运行的稳定性较差,严重影响生产进度。于是该厂对存在的问题进行了分析,并积极采取了有效措施,设备运行状况大为改善。
某铁选厂对上一个矿区的采掘选矿告一段落,目前新开发一个矿区,由于矿物性质与上一个矿区有所不同,原采用的选矿工艺已不适应,于是,该选厂重新对矿物性质进行了考察,并做出了选矿试验,确定出了合适的选矿工艺。
某铜选厂的选矿对象为斑岩铜矿和矽卡岩型铜矿两种类型,矿石性质复杂,碎磨工艺难确定。通过对原矿性质考察,该厂认为应用较广泛的自磨工艺方案不适合,重点研究常规碎磨方案。本文就该铜选厂碎磨工艺及设备选型进行介绍。
我国钨矿资源丰富,包括黑钨矿、白钨矿和混合钨矿等。据统计,近年来,大量钨金属量在采掘、破碎等过程中进入细粒级产品,钨细泥的选矿工艺也得到了不断的关注。常用的钨细泥选矿工艺有重选、浮选、磁选以及磁-重联合工艺。其中,重选工艺凭借着成本低且环保的优势,较受青睐。本文就钨细泥重选工艺及设备进行介绍。
某金红石矿矿物粒度分布不均匀,矿物嵌布关系复杂,某厂多年来进行过多次工艺流程的改造,均未达到理想的分离效果,考虑到经济效益不佳,一直处于停产状态。后随着金红石选矿新工艺的诞生,选矿指标较好,该厂恢复了生产,经济收益也远超先前。
某铁矿中的有用矿物主要为磁铁矿和赤铁矿,属磁赤混合铁矿,较难选。针对这种情况,铁选厂提前进行了选矿工艺研究,做出了合理的选矿方案配置。本文就该年处理能力60万吨的选厂进行了选矿设备配置方案优化分析。
某选矿厂分选的矿石的对象为难选铁矿,现行选矿工艺为两段闭路连续磨矿、单一碱性浮选的流程,但是选别效果并不理想。为改变现状,提高选矿指标,该厂对矿石性质进行了深入的分析,提出了较为合理的分选工艺,并对工艺各阶段提出了几点看法。
随着冲击式、反击式破碎机的盛行,红星机器近期生产出的一款新型锤式破碎机脱颖而出,该设备在结构上异于以上两款设备,工作原理也有很大的区别,已经推出,便受到了热捧。下面,就该机的主要结构和工作原理进行详细的描述,以便各用户对该机有一个深入的认识。
某铅锌银矿浮选采用优混流程即优先浮铅,锌硫混合浮选,再锌硫分离。优先浮铅采用一粗二扫三精共19槽,锌硫混浮采用一粗二扫共12槽,锌硫分离采用一粗二扫二精共12槽,浮选设备采用机械搅拌式浮选机。自投产以来,各项指标均不合格,令该厂头疼不已,遂对该工艺进行了深入的改造,现状得以改善。
某铜矿选矿厂破碎筛分系统分中细碎厂房和闭路筛分厂房两个区域,其间起到输送作用的是带式输送机。整改期间,该厂欲增加带式输送机的输送能力,在不改变皮带宽度、倾角、凹弧半径、廊宽及单机驱动方式等的前提下按照设计手册和规范,对带式输送机进行了组合优化和创新。
提高颚式破碎机的生产能力一直是选矿厂和制造商共同追求的目标,但是,面对这一问题,或许我们会感到手足无措,不知道从哪方面入手,这里,以铁选厂破碎作业为例,就改设备生产能力影响因素做一个简单的分析,以便找出合理的应对措施。
减少入磨粒度是增加球磨机节电的重要措施之一,已为国内外生产实践所证实。我国大多数选矿厂的入磨粒度较大,在给矿中-20mm粒级仅占70%~80%。近年来,国内外选矿工作者提出的提高爆破质量,多碎少磨的节能措施,是有理论和实践根据的,值得重视。
某铁选厂目前采用的选别工艺为磁选工艺,选矿过程中的主要设备为磁选机。投产期间,该厂一直对选矿结果不甚满意,为改变现状,该厂对磁选工艺进行了深入的研究,认真观察,发现问题并积极改造,效果相当的显著。
随着建筑行业的发展,水泥用量大增,如何对其原料石灰石的进行合理的加工成了人们关心的问题。破碎系统是石灰石加工的重点,这里,就某厂关于石灰石破碎系统的设计及选型进行介绍。
目前,在铁矿山中能够作为粗破碎机的,主要有旋回破碎机和颚式破碎机两类。从入料粒度、产品粒度以及生产规模方面考虑,在旋回破碎机中,国产旋回破碎机及相近能力的国外产品都可满足要求,由于国产旋回破碎机经济实用,在国内得以广泛应用;在颚式破碎机中,有多款产品符合选型要求,红星机器便是颚式破碎机专业生产厂家之一。下面以国产旋回破碎机作为主机的破碎站作为参照,探讨该采场破碎站的优势与特点。
某选矿厂的系统生产能力达800t/d,这与初的设计1100t/d严重不符,同时存在磨矿细度偏低的现象,对生产指标影响较大。随着市场竞争力加大,提升生产能力是该厂必须面临的问题,通过分析研究,该厂进行了一系列的扩产改造,效果显著。
随着选矿厂对某金矿选矿作业的进展,金矿的品位变得越来越低,已逐渐满足不了该厂生产及发展的需要,因此,对工艺流程进行技术改造是该厂必须面对的现实。碎矿工艺改造是关键的一步,该厂通过对比四种细碎设备改造方案,选取了经济凑效的一种。
赤铁矿尾矿中仍含有以赤褐铁矿和磁性铁矿为主的铁矿物,多数选矿厂会对该尾矿进行再回收。常见的回收尾矿的工艺是1粗1精螺旋溜槽重选、重选尾矿经永磁扫选获得永磁精,然后磨矿分为对螺精和永磁精进行混合磨矿和分开磨矿两种,之后再进行选别。这里对两种磨矿工艺进行了对比分析,以探索哪种工艺更有优势。
某铜矿以铜、硫为主,某选矿厂在对铜、硫分离、铜硫回收方面各项指标一直处于较稳定的状态,进入了一个瓶颈期。为提高选矿指标,该厂考虑从降低和改善碎矿产品粒度入手,经深入分析,很快采取了措施,效果还是相当显著的。
磨矿是选矿厂的关键性工序,同时也是基建投资和电能消耗的环节,它可实现有用矿物的单体解离,为后期选矿提供合适的入选粒度。磨矿工艺的分类有多种,如何根据矿石的特性确定合适的磨矿工艺,是选矿厂的共同目标。这里就磨矿工艺的分类与磨矿方案的确定做出简单介绍。
现有浮选车间,一般都是采用着传统的浓缩浮选工艺或直接浮选工艺。但无论是浓缩浮选工艺或直接浮选工艺,工艺水平都有些落后。普遍存在着入浮粒度上限失控或控制不严,不能保证+0.5mm级颗粒不进浮选,不能保证不经浮选的煤泥不出厂,不能保证消除高灰细泥在洗水系统中的积聚,对精煤,特别是对浮选精煤造成的不良影响,具体表现在浮选精煤在总精煤中占不到应有的份额,压滤煤泥或厂外煤泥产品的灰分比浮选尾煤灰分低得太多,因而全厂选煤效率很低或很难达到90%?95%,因此,应当积极地进行技术改造。
破碎和磨矿工艺是选矿厂的常规流程,合适的破磨设备可大大提高选矿指标。破磨设备即破碎设备、筛分设备、磨矿设备和分级设备,随着科技的不断发展,各种破磨新设备和新流程也接踵而来,这里就破磨设备及流程的发展现状做一简单的介绍。
膨胀珍珠岩一般是将珍珠岩矿石破碎、筛分到一定粒度,经适当温度烘干、高温焙烧急剧膨胀而成,其中,烘干是其制备中非常重要的一环。我们在采用传统的烘干工艺,即采用烘干机,并将烘干机与焙烧设备前后布置在同一平面上,会发现存在诸多问题,因此,我们提出了一种“高差布置”烘干的新工艺,具有突出的优势。
硅灰石在我国资源较丰富,但大多不可直接应用,需进行选矿处理。目前,常见的硅灰石选矿方法有磁选、浮选、电选等,其中浮选法是应用普遍、有效的方法,它不仅能有效地除去矿石中的方解石,而且还能有效地除去含铁硅酸盐矿物石榴石和透辉石以及部分石英。以下介绍了某厂针对硅灰石进行的浮选试验研究。
某磷矿厂拥有两套磷矿选矿装置,破碎系统采用的是两段破碎流程。由于磷矿性质发生变化,发现该破碎系统逐渐不能满足破碎需求,且出现了不少问题。因此,该磷矿厂对破碎工艺进行了细碎闭路循环改造,取得了较好的效果。
某水电站砂石骨料加工系统工艺设计忽略了预筛分这一环节,将粗碎车间生产的半成品骨料直接进入中碎车间,导致中碎车间生产效率降低,系统生产成本增加。为此特对其加工工艺进行预筛分改进。
为进一步提高设备效率,优化工艺流程,达到稳定生产工艺,实现降本增效的目的,选厂决定对湿式预选尾矿处理工艺进行改造。
锡精矿采用回转窑焙烧工艺,其主要目的是脱硫和脱砷。在锡精矿熔炼过程中,由于硫的易挥发性而导致锡的回收率降低;砷大部分进入粗锡,增加了其在锡生产过程中的循环,造成锡的损失。因此,含硫、砷在1%以上的锡精矿,熔炼前必须进行回转窑焙烧。
河南红星重工根据锡精矿回转窑焙烧脱砷硫理论,提出锡离心析出渣搭配锡精矿焙烧处理新工艺。
某水利工程石料加工系统运行后,出现毛料不足,粗骨料针片状、软弱颗粒超标,棱体料需要特制加工筛分,对筛分设备损耗大等问题,已严重影响筛分场的生产效率,导致主体工程的工期延误。为保证工程主体施工的石料供应,确保工程工期和安全度汛,决定对原系统工艺进行了一系列的改进。
本文通过一段磨矿与两段磨矿各种指标的对比分析,找出一段磨矿和两段磨矿在细度、产品粒级组成等方面的差别,并进一步研究这些差别对浮选指标的影响。
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