难选铁矿分选工艺的几点看法

有很多客户反映在选矿过程中，会有较为难分选的铁矿，以某选矿厂为例，现行选矿工艺为两段闭路连续磨矿、单一碱性浮选的流程，但是选别效果并不理想。为改变现状，提高选矿指标，该厂对矿石性质进行了深入的分析，提出了较为合理的分选工艺，并对工艺各阶段提出了几点看法。

一、矿石性质

该铁矿属前震旦纪沉积变质铁矿床。难选矿石的铁矿物以假象赤铁矿、磁铁矿为主，其次含有少量的褐铁矿和菱铁矿等；脉石矿物以石英为主，其次含有少量的鳞绿泥石和铁白云石等。难选矿工艺类型多，各类矿石的铁矿物嵌布粒度各异，铁矿物平均结晶粒度介于32～46μm之间，均属于细粒浸染铁矿石。难选矿石与易选矿石(假象赤铁矿石)相比有如下特点：①矿物种类、比例变化大；②铁矿物结晶粒度变细；③易泥化矿物含量增多；④铁矿物与脉石矿物共生关系复杂。

二、几点看法

根据近年来难选矿的选矿研究试验和生产实践经验，认为采用阶段磨矿、粗细分选-磁重浮联合流程是较为合理的分选工艺。

1、磨矿分级作业

采用水力旋流器替代现行选矿流程中的二次螺旋分级机，同时在二段球磨机中采用Φ30～40mm球介质代替Φ60mm球，以提高磨矿和分级效率。将水力旋流器溢流粒度控制在-200目含量70%～75%，预计可使二次返砂比由500%降低到300%左右，为实现中矿返回二段球磨机再磨创造条件。

2、磁选作业

二次分级水力旋流器溢流经中磁机首先选出一部分强磁性矿物的单体和富连生体，中磁机尾矿经水力旋流器再次分级，形成粗细分选的格局，其目的一则提高强磁机入选物料浓度，二则可以缩小强磁机入选物料粒级范围，降低细粒级铁矿物流失，将一部分细粒物料送入浓缩机进行絮凝脱泥后给入浮选作业。预计经磁选作业选别后，可将重选作业入选品位提到50%左右，为重选作业提精创造了先决条件，同时强磁机可以抛出品位12%、产率30%左右的合格尾矿。

3、重选作业

经磁选作业提精抛尾之后的物料，其微细粒级含量低，粒级组成较为合理，采作两段螺旋溜槽组成一粗一精作业，预计将选出品位64%以上，产率20%左右的粗粒合格精矿。将一部分中矿返回二次分级作业，进行再磨，以增加选别机会。该作业在操作上要与二段磨矿分级作业和磁选作业相互协调，形成合理的物料循环回路，一般来讲应确保循环负荷产率在100%～120%之间，这对于提高重选作业精矿品位极为重要。

4、浮选作业

进入浮选作业的物料-200目粒级量在90%～95%之间（也可以调更细一些），单体解离度较高，可作为回收物料。但这部分物料中细粒铁矿物和脉石矿物多，故此应先经絮凝脱泥作业脱去一部分微细粒脉石改善浮选物料条件。同时，也可以通过浓缩机稳定浮选作业入选矿浆浓度。在浮选工艺上反浮选优于正浮选。就阴离子和阳离子反浮两种工艺而言，前者精矿品位高，后者金属实收率高。

由上述可知，阶段磨矿非常适应于该难选铁矿石，同时，引进磁选和重选方法，对提高选别指标有很大的帮助，该厂在后期的改造实践结果也证实了这一点。可见，粗细分选-磁重浮联合流程是处理难选矿石较为合理的选别工艺，具有推广价值。