多碎少磨的工艺发展

目前选矿厂能耗中电耗占90%左右，选矿电能消耗占选矿厂总单位成本的50%以上。有关资料显示全世界每年消耗于碎磨作业的能耗占全世界发电总量的3% -4%。某选矿厂电耗使用情况表明，电耗较大的是磨矿工序，占全厂电耗的50%以上，其次尾矿泵送工序占全厂电耗的20%以上，破碎工序占全厂电耗的10%以上。

另外在选矿厂磨矿机衬板、磨矿介质、泵过流件、浮选机叶轮、盖板、搅拌槽叶轮、旋流器沉砂口等易损耗件的耗费中，衬板占易损件耗费的60%以上，磨矿介质占易损件耗费约30%，故选矿厂节能降耗应注重这些方面。只有寻求廉价生产要素，积极采用、推广节能技术和设备，才能促进企业的可持续发展。

每个选厂均有适合的矿石入磨粒度，而国内公认的经验粒度范围为10 - 15mm，上述粒度的矿石入磨可以大幅度提高磨矿产量，并且能够降低能耗和改善入选条件。为了更好地发展超细碎及多碎少磨工艺，优化和缩短选矿工艺流程，提高选矿效率。红星机械专家经过多年研究，根据不同矿石的性质，对碎矿流程和磨矿分级流程的矿石排放粒度进行科学规定，可使碎矿设备的怍业率提高近20%，球磨机的利用系数提高近10%，可以降低碎磨总能耗15% -30%。

提高破碎效率，降低细碎粒度，实现"多碎少磨"，一直是铁矿选矿努力实现节能降耗的发展方向之一，同时，预选技术、磁化焙烧技术等分选技术效率的提高都需要降低破碎粒度。传统圆锥破碎机存在着许多缺点，如单机产量低、能耗高、细粒级含量低等，但是近年发展起来的新型圆锥破碎机弥补了这一缺点，并且在多碎少磨中有着积极的推动作用。